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齿轮箱、硬齿面减速机的制造工艺

齿轮箱、硬齿面减速机的制造工艺流程
盘状齿轮加工:锻件正火→取样化验化学成份→粗车毛胚车去黑皮→超声波探伤检查→调质→粗车各部位尺寸→超声波探伤检查→钳工→滚齿→渗碳→半精车去碳层→淬火→喷丸处理→精车各部→精磨基准→齿轮线切割键槽→精磨齿至要求(包括修形在内)→计量检查→检查齿面硬度→磁粉齿表面探伤检查→退磁→去毛刺→入库检验。

齿轮轴加工:锻件正火→取样化验化学成份→粗车毛胚车去黑皮→超声波探伤检查→调质→粗车各部位尺寸→超声波探伤检查→钳工→滚齿→渗碳→半精车去碳层→淬火→喷丸处理→精车各部→精磨基准→磨齿到要求(包括修形在内)→计量检查→磁粉齿表面探伤检查→退磁→铣键槽→去毛刺→入库检验。

箱体加工工艺流程
备料→下料(箱体各子件用数控火焰切割机下料及开坡口,坡口要求按照GB985-88执行)→喷丸(对轴承座及各子件的表面和坡口喷丸处理,提高焊接质量)→组装(各子件及轴承按图纸组装点焊,按焊接工艺进行)→检查(检查各部尺寸,达到总装要求)→总装焊接(采用二氧化碳气体保护焊,按焊接工艺及技术要求进行)→检查(检查焊缝质量:超声波探伤,焊缝煤油渗透检查)→回火(消除焊接应力:在大型数控回火炉中回火处理,按公司技术标准规范进行)→划线(在大型平板上划平面铣加工件及镗孔线)→粗铣(粗铣各平面)→粗镗(粗镗各孔)→回火(消除粗加工切削应力和残余应力,控制加工后变形量,回火工艺参数按公司技术标准)→喷丸(箱体内外表面及焊缝表面喷丸处理,消除氧化皮及焊渣,提高箱体清洁度)→涂漆(内外表面涂防锈底漆,提高箱体清洁度)→精铣(精铣平面粗糙度到3.2以下,平面度0.02/1000之内)→钳(划钻平面各孔及攻丝沉孔;箱体组装:用液压螺栓拉伸器,紧固螺栓,检查剖分面之间间隙:0.03塞尺:不得通过平面的1/3)→精镗(精镗内孔,要求:孔平行度≤0.02/1000,各轴系孔平行度≤0.02/1000)→检查(用专用芯棒全面检查孔系的同心度、平行度,详细记录,填写记录卡,为装配提供数据)→钳(划钻各螺孔,去毛刺)→入库。

热处理工艺流程
正火处理:锻后进行正火处理通常在锻造厂进行调质处理:可分为两种情况,一种为零件要求调质并有硬度要求,则按要求来进行;另一种硬齿面齿轮作为预先热处理,是为了以后的热处理(渗碳、淬火等)作先期准备,缩小变形而进行的。淬火温度870度左右,回火温度550度左右,保温时间视零件大小而定。

渗碳处理:目前我公司的气体渗碳炉是从奥地利进口,采用最优扩散可控气氛专家系统进行渗碳质量控制,介质是用乙醇及甲醇,控制温升速度,优化选择强渗和扩散期控制碳势和渗扩比,渗碳后表面碳浓度为0.8%左右。渗碳时间视层深而定,深度越深时间就越长,一般层深在6mm左右,则要近5天的时间。渗碳结束后冷却至室温,重新加热到660度左右保温。进行高温回火。检查项目:渗碳层深度,碳化物级别要求3级以下。

渗碳后淬火:加温控制温度的升速,温度是根据材质而定,淬火介质为油,油温控制在80度左右,并通过自上而下的喷射搅拌,来保证工作硬度的均匀性,减少变形。淬火后要进行回火严格控制淬火、回火的间隔时间,减少零件的内应力,低温回火温度为200度,时间通常在12小时以上。检验项目:齿面硬度HRC大于60,齿芯部硬度通常在HRC大于35,金相组织、马氏体级别通常要求均为3级。

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